根據所用環氧樹脂物理狀態的不同可將水性環氧樹脂涂料分成以下兩類,這是比較經典的分類方法：

1、Ⅰ型水性環氧樹脂體系

  Ⅰ型水性環氧樹脂體系由低分子液體環氧樹脂和水性環氧固化劑組成。低分子液體環氧樹脂通常為雙酚Ａ型液體樹脂， 也可用雙酚F型環氧樹脂部分或全部取代雙酚A型環氧樹脂，并采用各種活性稀釋劑來調節環氧樹脂的粘度和固化后涂膜的交聯密度。這類體系中的環氧樹脂一般預先不乳化，而由水性環氧固化劑在使用前混合乳化，因而這類固化劑既是交聯劑又是乳化劑。水性環氧固化劑合成時是以多胺為基礎，通過在其分子中引入具有表面活性作用的分子鏈段，使其成為兩親性分子，能夠很好地分散或溶解在水中，從而對低分子量的液體環氧樹脂具有良好的乳化作用。

  由于液體環氧樹脂具有良好的可施工性，無需外加成膜助劑就可成膜，因而I型體系通常配成零VOC體系。但是I型體系采用的樹脂是低分子量的液體環氧樹脂，在水分蒸發后仍需要經過一定的化學交聯反應時間才能達到表干，因而該體系干性較差，通常需要6小時以上才能達到表干。

  I型體系采用固化劑來乳化液體環氧樹脂，分散相微粒中同時含有環氧樹脂和固化劑，液體環氧樹脂富含環氧基，導致體系的粘度隨擱置時間的延長而快速增加，表現為適用期短，約為1～2小時，并且在適用期范圍內體系流變性能也不穩定。采用液體環氧樹脂固化的涂膜交聯密度較高，形成后的涂膜硬度很高，但柔韌型和抗沖性能較差，一般適合作為地坪涂料，若用作金屬防腐涂料則脆性太大。

2、II型水性環氧樹脂體系

  該體系采用高分子量固體雙酚A型環氧樹脂。制備高分子量水性環氧樹脂乳液要求特殊的高速分散設備，并且在加熱和添加少量溶劑的條件下才能制得粒徑較小、粒子分布較窄的乳液。同時要穩定的高分子量水性環氧樹脂乳液，需在其分子中引入具有表面活性作用的親水鏈段，在引入這種鏈段后，交聯形成的網鏈分子量有所提高，交聯密度下降，并且親水鏈段多為含醚鍵的碳鏈，所以對固化后涂膜有一定的增韌作用，可配制柔韌性好的防腐蝕涂料。由于環氧樹脂已預先配成乳液，不需要水性環氧固化劑再對環氧樹脂進行乳化，因而固化劑只需具有交聯劑的功能。

  II型水性環氧樹脂涂料涂膜后，一旦水分蒸發，即使環氧樹脂還未交聯固化也已成固體狀態，達到表干的要求，因而Ⅱ型水性環氧樹脂涂料的表干時間較Ⅰ型的大大縮短。由于固化反應只在水性環氧固化劑分子中的胺基與環氧樹脂分子中的環氧基之間反應，而高分子量環氧樹脂的反應活性較低分子量環氧樹脂小，并且分散相微粒內部只含有環氧樹脂，固化劑分子從水相中遷移到環氧樹脂微粒表面進而擴散到微粒內部才能反應，因此Ⅱ型水性環氧樹脂體系的適用期較Ⅰ型的長，一般為6－8小時，但同時也造成涂膜的硬度增加緩慢。

 II型水性環氧樹脂體系所用的固化劑是水溶性的，當兩個組分混合后，環氧樹脂以微粒形式分散在環氧固化劑水溶液中，該體系的粘度主要由水相的粘度決定。隨著擱置時間的延長，水性環氧固化劑分子從水相不斷向環氧樹脂微粒表面及其內部擴散，致使水相中的固化劑濃度不斷下降，宏觀上就表現為體系的粘度不斷降低。當環氧樹脂微粒表面的表觀粘度增大到一定程度時，固化劑分子向其內部的擴散速度有所減慢，體系的粘度也就基本保持不變。在擱置期間，固化劑分子和環氧樹脂不斷反應致使聚合物的MFT不斷提高直到涂料不能成膜。因而用體系粘度隨擱置時間的變化來確定水性環氧樹脂體系的適用期是不可靠的，而應選擇別的特征參數，如涂膜光澤度、玻璃化溫度等等。

 I型體系的大缺點是成膜性能較差，這是因為固化劑分子首先和環氧樹脂分散相粒子的表面接觸發生固化反應，隨著固化反應的進行，環氧樹脂分散相的分子量和玻璃化溫度逐漸提高，使得固化劑分子向環氧樹脂分散相粒子內部的擴散速度逐漸變慢，這就意味著環氧樹脂分散相粒子內部進行的固化反應較其表面的少，內部交聯密度也較低。同時隨著固化反應的進行，環氧樹脂分散相粒子逐漸變硬，粒子之間也很難相互作用而凝結成膜。涂膜中存在環氧樹脂微區和固化劑微區，II型水性環氧樹脂涂料很難形成均相、完全固化的涂膜。為了解決固體環氧流動性差和改善成膜，需加入5－10％的醇醚類溶劑和增塑劑來改善成膜。